Konsultant kirjutab: Partiitootmine vs ühe toote voog (one piece flow)
Urmas Ruubel
Minu esimene töökoht pärast kõrgkooli lõpetamist oli suures üleliidulise tähtsusega tootmisettevõttes, kus alustasin tööd stantsimise jaoskonna meistrina. Kui nüüd meenutan tolleaegset töökorraldust, siis julgen öelda, et sel ajal oli 100% kasutusel partiitootmine. Mäletan kvaliteediprobleeme, mis tekkisid stantsitud toorikute jõudmisel järgmisse operatsiooni. Tihti tuli suured partiid uuesti toota, kuna näiteks alles keermestamist alustades tuli välja, et stantsi tempel oli liigselt kulunud, keermestatav ava liiga kitsas ja keermepuurid läksid pidevalt katki. Või siis tulid välja probleemid mõõtmetega, mis takistasid toorikute painutusstantside all edasi töötlemist. Selline olukord oli harjumuspärane, materjali kulunormid arvestasid seda, töö ei saanud kunagi otsa ja ei tuntud sellist mõistet nagu tööpuudus. Paralleelselt tootmisplaaniga oli ettevõttel peal ka vanametalli müügi plaan, mis vajas samuti täitmist. Tükitöö alusel tasustamine motiveeris töölisi aina suuremaid partiisid tootma ja kvaliteet huvitas ainult TKO (tehnilise kontrolli osakonna) töötajaid. Täna sellele tagasi mõeldes imestan, et kuidas on võimalik, et mitte keegi ei tulnud nii lihtsa lahenduse, kui „ühe toote voog“ peale.
Ei saa aru, mis takistas meid panemast keermestuspinki stantsi kõrvale ja kas siis mingi renni või transportööri abil toimetama stantsitud tooriku kohe keermestamisse. Operatsiooniaegades eriti suurt erinevust ei mäleta. Aga ei, stantsimine pidi eraldi ruumis asuma ja keermestamine eraldi. Seadmete asukohad olid määratud juba tehase projekteerimise ajal ja keegi ei julgenud mõeldagi, et neid tohiks muuta. Kui aga keegi oleks siiski sellise muudatuse teinud, siis oleks õige pea avastatud, et materjali kulu väheneb, kuna praak avastatakse kohe ja põhjus likvideeritakse. Mõne aja pärast oleks selgunud ka, et transporttööline istub liiga palju, kuna toorikute transportimise vajadus on ära kadunud. Oleks ka tähele pandud, et pidevas ruumipuuduses vaevlemise asemel on tekkinud nagu hoopis lisaruumi juurde. Nojah, toode on hakanud ju kiiremini läbi tootmise voolama ja ei vaja enam vaheladustamist.
Selle kõige peale oleks võinud ju juba siis tulla, aga jah, liiga jäigad raamid takistasid vaba mõttelendu.
Aga, mis aastal 2016 seda mõttelendu takistab? Eelmisel aastal külastasin umbes 50 tootmisettevõtet ja ikka oli neid, kus töö käis sarnaselt nõukogude aegse ettevõttega. Seadmed on muutunud efektiivsemateks, kasutusele on võetud ka hoopis uued tehnoloogiad, aga tootmise korraldus on jäänud tihtipeale samaks.
Siiski, kui otsida näiteid, kus tänapäeval ühe toote voogu kasutatakse, siis tulevad esmajoones meelde elektroonikaettevõtted. Seal on tavaliselt tegemist keeruka tootega, mis vajab palju kontrollimist ja põhioperatsiooniks on koostamine. Kasutatakse palju rakktootmist ja töökohad on korraldatud nii, et ruumipaigutus on kergesti muudetav. Eeliseks, mis seal välja paistab on eelkõige ruumisääst. Komponendid ja töövahendid on paigutatud töökohale sellistes kogustes, et nende juurdetoomine vahetuse jooksul pole vajalik. See annab võimaluse raku tootlikkust väga täpselt planeerida, kuna kasutusel olev standardtöö on nii ajaliselt, kui ka tükiliselt tasakaalustatud.
Lõpetuseks nõuanne: kõigepealt tasub õppida oma tootmises märkama leani 8 klassikalist raiskamist. Seejärel tuleks võtta omaks mõtteviis, et kiiresti muutuvas maailmas peabki ka tootmise tasandil kõik kiiresti muutuma, miski ei ole välistatud. Proovida tuleks ka kõige julgemaid lahendusi. Aga esimeses järjekorras vähendame oma tootmiskorralduses 19. saj manufaktuurse tootmise jäänukit – partiilist tootmist ja asendame ta kus vähegi võimalik ühe toote vooga.
Tutvu lähemalt meie järgmiste teenustega:
Efektiivsuse suurendamise ja LEAN-projektid
Tootmisprotsesside tasakaalustamine
